摘要：自动化电镀流水线通常采用行车来转移挂具架，行车运行质量直接关系到产量和产品质量参数的实现。为提高行车运行质量，提出了一种新型避撞终端电，应用超声波对行车间距进行测量，使行车间距保持在安全距离以上，减少因行车碰撞而引起的倒挂等生产线停顿事件发生，提高生产效率。

　　现代电镀企业大量采用自动化挂镀流水线，在这些流水线吨左右的小型行车在各镀槽中转移挂具架。行车的行走、停止、吊具升降、停留等动作完全由PLC控制，可实现较高精度。行车运行质量直接关系到产量和产品质量参数的实现。在实际生产中，行车运行并不是特别理想。在生产线调试阶段，由于调试者技术水平和观测能力等主客观，行车与实际生产所需要的走位点之间往往存在微小的误差。通过长时间生产，这些原始误差会逐步积累放大，最终导致行车走位与实际需要之间出现比较明显的偏差，从而引起行车间的碰撞，造成挂具架倒挂等事故。一旦发生倒挂，整条生产线就必须停止，同时还需要人工处理掉落在渡槽中的镀件，每次处理时间至少在20分钟以上，对正常生产影响极大。为解决碰撞问题，有必要为行车设计和安装一种特殊的避撞终端。1避撞原理

　　行车一般都安装于特定轨道上并直线运行，要实现避撞，只要能及时检测两部行车之间的距离，在小于安全距离时暂停运行即可。在测距时，通常可使用四种方法：即无线电测距、激光测距、红外线测距和超声波测距。在电镀流水线上，渡槽通常需要蒸汽加热，很多原料比如出光剂(硝酸)、除脂剂(LH-303)等会出现挥发，在渡槽上空形成大量的白色雾气，所以红外线测距和激光测距均不适合。同时在电镀车间中存在大量的电力设备，无线电也会受到很大干扰，因而选择超声波测距作为实现手段。

　　超声波测距是一种非接触式测量方式，主要原理是：发射器定期发射超声波，遇到障碍物产生反射，由接收器接收回波信号，采用单片机进行，记录发射与接收的时间差Δt，然后可用以下公式得到准确的液位高度：L1=L-Δt*C/2

　　其中L是预先输入的罐体高度，C是超声波速度。不过超声波在空气中的速度受温度影响较大，与温度的关系大致可用下式来表示：C=331.45+0.61φ(米/秒)φ为当地气温。2电设计

　　避撞终端的结构框图如图1所示，主要由控制电(ATmega8)、温度补偿电、超声波发射驱动电、发射换能器(T)、超声波接收检测电和接收换能器(R)、输出接口和电源组成。超声波的发射频率决定采用谐振频率(免费活动为40KHz超声波换能器TCT40-10F1(发射)和TCT40-10S1(接收)，该器件工作距离约10m，盲区约30cm。超声波发射驱动电(如图2所示)采用以74HC04为核心的推挽式驱动电，单片机PC3口输出40KHz的方波一通过一级反向后加入换能器的一端，另一通过两级反向后加入换能器的另一端，这样可以提高超声波的发射功率，继而增加最大测量距离。

　　超声波接收检测电采用LM324两级反相比例放大电和LM393比较电组成。放大电用于接收并放大信号，两级增益分别控制在40dB和20dB，LM393用于信号整形，整形后的信号将输入PC2口。温度补偿电采用美国Dallas公司的DS18B20芯片，其精度可以达到0.5℃。数据通过PC2口送入单片机。

　　本次设计采用模块化方式，主要包括主程序、发射子程序、计算子程序、定时子程序、温度测量子程序、比较子程序等7个单元模块。主程序流程图如图3所示。4结束语

　　避撞终端可安装于行车行走装置导轨上方前端，测量范围约为0.3-10m，误差范围约±1cm，实际使用时控制的安全间距大致在50cm左右。在程序处理时需要引入数字滤波技术，根据多次测量计算出平均值，以提高测量精度。

　　在实际安装使用过程中，由于电镀生产较为恶劣，需要特别注意在终端外壳应用工程塑料等抗腐蚀材料，以增强对腐蚀性气体的抵抗能力。

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